аглофабрика что это такое
Новая аглофабрика ММК: самая современная и зеленая в России
В ходе Международной промышленной выставки «Металл-Экспо», прошедшей в Москве в ноябре, ММК удостоился звания лауреата конкурса «Главное событие 2019 года в металлургии России» за успешный запуск аглофабрики № 5. «Металл-Экспо» — главный форум отечественной металлургии, где ежегодно презентуются важнейшие проекты компаний отрасли.
Агломерационное производство относится к так называемому первому переделу металлургического процесса: здесь железорудное сырье перерабатывается в агломерат, необходимый для выплавки чугуна в доменных печах. Наибольшая часть себестоимости стали формируется в первом переделе, на него же приходится и значительная доля выбросов. Именно поэтому обновление агломерационных (а также коксохимических и доменных) мощностей является сейчас одним из главных приоритетов российских металлургов. Магнитка по традиции идет в авангарде преобразований.
«Надо отдать должное руководству компании, оно за последние несколько лет многое сделало [в сфере экологии]. Где-то 21 млрд рублей компания вложила в то, чтобы реализовать здесь новые технологические решения», — отметил глава государства
Уникальные технологии
Монтаж основного оборудования аглофабрики № 5 на производственной площадке ММК в Магнитогорске начался весной прошлого года, а уже в июле текущего года объект торжественно открыли в присутствии президента страны Владимира Путина.
Стоимость контрактного оборудования, поставленного компанией SinosteelEquipment&EngineeringCo., Ltd (КНР), составила 6,7 млрд рублей. Общие капитальные вложения в комплекс аглофабрики, включая строительно-монтажные работы, превысили 30 млрд рублей. Максимальная производительность — 5,5 млн т высококачественного агломерационного сырья. Агломерат с более высоким содержанием железа позволил повысить производительность и снизить расход кокса, благодаря чему затраты на выплавку одной тонны чугуна, произведенного с использованием агломерата новой фабрики, снизились примерно на 8 долларов.
По технологическим параметрам аглофабрике нет равных в России: площадь спекания агломерата у агломашин № 1 и № 2, которыми она оборудована, составляет по 300 кв. м на каждую аглоленту, высота слоя аглошихты — 700 мм. Для сравнения: на четвертой аглофабрике, которую с пуском пятой вывели из эксплуатации, площадь спекания составляет 95,4 кв. м, высота слоя — 280–290 мм. Содержание мелочи (фракция 0–5 мм) в продукции новой аглофабрики составляет 5 %; на четвертой аглофабрике аналогичный параметр был равен 10 %. Производительность нового агрегата — 347,2 т агломерата в час.
Однако повышенная производственная эффективность не единственное преимущество новой аглофабрики. В городском и региональном масштабе ее главная ценность состоит в уникальных природоохранных технологиях, позволяющих в разы снизить техногенное воздействие на окружающую среду. «Ввод в строй новой аглофабрики гарантирует радикальное повышение экологической безопасности. Это — часть масштабной инвестиционной стратегии ММК, в рамках которой комбинат кардинально обновляет все производства первого передела», — отметил председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников.
На страже экологии
Новая аглофабрика оснащена 19 природоохранными агрегатами. Каждая агломашина оборудована сероулавливающей установкой и системой рециркуляции аглогазов, что обеспечивает очистку всего объема отходящих газов. Сероулавливающая установка состоит из двухсекционного электрофильтра (очистка от пыли) и башни абсорбции, использующей известковый раствор (отчистка от сернистых соединений). Сероулавливающие установки обеспечивают очистку до 2,5 млн м3/ч аглогазов с эффективностью 99 % по пыли и 98 % по диоксиду серы. Помимо этого, в комплексе природоохранных сооружений фабрики — 11 аспирационных систем с эффективностью очистки более 99 %, улавливающих производственную пыль, которая возвращается в производство агломерата. Установка утилизации в полном объеме перерабатывает образующийся шлам сероулавливающих установок с получением из него товарного гипса. Система оборотного водоснабжения аглофабрики позволяет осуществлять сбор, отвод и повторное использование сточных вод с промышленной площадки.
Данные мониторинга состояния атмосферного воздуха в Магнитогорске подтверждают положительную экологическую динамику. По итогам девяти месяцев этого года комплексный индекс загрязнения атмосферы (КИЗА) в городе уменьшился почти в два раза по сравнению с аналогичном периодом двухлетней давности: с 13,4 до 7,62. Это самое низкое значение индекса за всю историю наблюдений в Магнитке. Данные были получены со стационарных постов наблюдений за состоянием атмосферного воздуха, принадлежащих Росгидромету и ММК (наблюдения на них также ведутся по методикам Росгидромета). Такому резкому снижению индекса способствовал целый ряд природоохранных мероприятий, осуществленных Магнитогорским металлургическим комбинатом в последнее время. Однако центральное место среди них занимает именно запуск новой агломерационной фабрики.
«Ввод в строй новой аглофабрики гарантирует радикальное повышение экологической безопасности. Это — часть масштабной инвестиционной стратегии ММК, в рамках которой комбинат кардинально обновляет все производства первого передела», — отметил председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников
Ранее в этом году Магнитогорск был исключен из списка городов страны с наиболее загрязненным воздухом, указывалось в докладе Министерства природных ресурсов и экологии России. «В Магнитогорске по сравнению с предыдущим годом уменьшились концентрации бензопирена более чем в два раза», — констатировали авторы документа. По словам председателя совета директоров компании Виктора Рашникова, ММК уверенно приближается к достижению стратегической цели: снижению комплексного индекса загрязнения атмосферы в Магнитогорске до уровня менее 5 единиц, что предусмотрено стратегией предприятия до 2025 года. Значение данного параметра на уровне 5 и ниже соответствует определению «чистый город». Выход новой аглофабрики ММК на полную мощность запланирован на декабрь, а тем временем компания уже приступила к реализации нового масштабного природоохранного проекта — строительству комплекса коксовой батареи № 12: до конца этого года будет произведен инжиниринг объекта. Масштабное обновление первого передела легендарной Магнитки продолжается.
По технологическим параметрам аглофабрике нет равных в России: площадь спекания агломерата у агломашин № 1 и № 2, которыми она оборудована, составляет по 300 кв. м на каждую аглоленту, высота слоя аглошихты — 700 мм
АГЛОФАБРИКА
[sinter plant] — промышленное предприятие по производству агломерата (1.), в состав которого входят склады для усреднения и хранения запасов шихтовых материалов, приемочные бункеры, отделения для измельчения кокса и (иногда и обжига) известняка, шихтовое, спекательное и обработки готового агломерата.
На современных аглофабриках прием сырья, дозировка и подготовка шихты, укладка ее на агломашины, обработка готового агломерата полностью механизированы и в значительной степени автоматизированы.
Смотреть что такое АГЛОФАБРИКА в других словарях:
АГЛОФАБРИКА
АГЛОФАБРИКА
Фил Фигаро Фига Фибра Фиалка Фиал Фиакр Фбр Фара Фал Факир Фаг Фабрика Фабра Фаблио Ролик Рол Рок Роглика Рогалик Рог Роба Риф Рио Рико Рик Рига Риал Риа Рафик Рафаил Раф Рао Рало Рак Рага Рабфак Раб Орфик Орлик Орка Орк Орига Орг Олифа Окб Ока Обр Облик Обл Лори Лор Лок Логик Лог Лобик Лоб Лифо Лиф Лира Лик Лиго Лига Либр Либор Лафарг Лафа Ларго Ларга Лара Лак Лаг Лабиограф Лаб Крио Крага Краб Кофр Корф Кора Колба Кола Кол Коир Кобра Коала Клиф Клир Клио Клара Кифара Кира Килобар Кило Кил Киборг Кгб Кбар Кафр Кафир Каф Карло Карла Карл Кариб Карго Карга Карбола Караиб Кара Калиф Калига Калибр Кали Калгари Кал Каир Кагор Кагал Каг Кабо Кабил Кабарга Кабала Каб Кааба Ирка Ирга Ирак Иол Икра Икар Игрок Игра Иголка Иго Игла Игарка Гробик Гроб Гриф Грибок Гриб График Граф Грабли Граб Гофр Горка Горк Горилка Гори Горбик Горб Горал Гор Голик Голиаф Гол Гоби Глиф Глафира Гко Гифа Гиф Гирло Гик Гибко Гаф Гарик Гало Галка Гала Гак Габрил Бриг Брак Брага Бра Борка Бор Болгарка Бола Бокал Бок Богара Бог Боа Блок Блог Блик Бирка Биофак Биола Биограф Био Биг Баро Барка Барк Барак Бар Балкар Балка Бал Бакор Баклага Бак Багорка Багорик Багор Африка Афар Арфа Арка Арк Арго Аргали Фира Аргал Арба Флаг Арак Флик Фоб Фок Фол Араб Акр Аир Агро Аграф Агора Агор Аглофабрика Агар Фолк Фора Фра Ага Абак Аба Фрак Фрг Фри Фрик Фрол Аил Аки Акрил Алик Арабика Арабка Флор. смотреть
АГЛОФАБРИКА
1) Орфографическая запись слова: аглофабрика2) Ударение в слове: аглоф`абрика3) Деление слова на слоги (перенос слова): аглофабрика4) Фонетическая тран. смотреть
АГЛОФАБРИКА
• аглофабрика f english: sintering plant deutsch: Sinterfabrik f; Sinteranlage f français: usine f d’agglomération Синонимы: фабрика
АГЛОФАБРИКА
АГЛОФА́БРИКА, и, ж.Агломераційна фабрика.Дніпропетровський металургійний комбінат планує будівництво нової аглофабрики потужністю 10 млн тонн агломерат. смотреть
АГЛОФАБРИКА
АГЛОФАБРИКА
Ударение в слове: аглоф`абрикаУдарение падает на букву: аБезударные гласные в слове: аглоф`абрика
АГЛОФАБРИКА
АГЛОФАБРИКА
Rzeczownik аглофабрика f spiekalnia
АГЛОФАБРИКА
1) agglofactory2) <mining> sintering plantСинонимы: фабрика
АГЛОФАБРИКА
аглофа́брика ж.sinter(ing) plant* * *sinter plantСинонимы: фабрика
Значение слова «аглофабрика»
аглофа́брика
Делаем Карту слов лучше вместе
Привет! Меня зовут Лампобот, я компьютерная программа, которая помогает делать Карту слов. Я отлично умею считать, но пока плохо понимаю, как устроен ваш мир. Помоги мне разобраться!
Спасибо! Я стал чуточку лучше понимать мир эмоций.
Вопрос: плодить — это что-то нейтральное, положительное или отрицательное?
Синонимы к слову «аглофабрика»
Предложения со словом «аглофабрика»
Понятия, связанные со словом «аглофабрика»
Отправить комментарий
Дополнительно
Предложения со словом «аглофабрика»
Ей тогда выдали новую двухкомнатную квартиру как работнице аглофабрики1, и она была не против такого подселения.
– Если аглофабрика работает, так ведь…
Аглофабрика состояла из нескольких больших корпусов, соединённых между собой наклонными транспортёрами длиной в несколько десятков метров и закрытых со всех сторон листами металла или шифера.
Синонимы к слову «аглофабрика»
Правописание
Карта слов и выражений русского языка
Онлайн-тезаурус с возможностью поиска ассоциаций, синонимов, контекстных связей и примеров предложений к словам и выражениям русского языка.
Справочная информация по склонению имён существительных и прилагательных, спряжению глаголов, а также морфемному строению слов.
Сайт оснащён мощной системой поиска с поддержкой русской морфологии.
Оборудование агломерационных фабрик
Основные машины агломерационных фабрик
Современное состояние мирового агломерационного производства характеризуется неуклонным ростом абсолютного объёма производства агломерата, связанного с увеличением числа и единичной мощности доменных печей.
Новые агломерационные фабрики, оснащены наряду с крупнейшими агломерационными машинами огромным комплексом вспомогательного оборудования.
Значительное внимание уделяется вопросам улучшения условий эксплуатации и ремонта оборудования, механизации многих трудоёмких операций. Например, механизированы ремонты транспортерных лент, замены спекательных тележек и колосников, уборка пыли газоочистных и аспирационных систем. Предусматриваются меры по уменьшению запыленности окружающего воздушного бассейна.
В состав современной агломерационной фабрики входят следующие основные сооружения, оснащенные соответствующим механическим оборудованием:
Фабрики, оборудованные переносными чашами
Переносные чаши были созданы с целью всемерного удешевления стоимости небольших агломерационных фабрик, что сделало бы их доступными для самых маленьких металлургических заводов, какими является большинство шведских заводов, где и возникла идея создания таких аппаратов.
Удешевление фабрики с переносными чашами получается в результате снижения высоты главного корпуса. При установке таких чаш высота здания определяется необходимостью разгрузки агломерата (при поворачивании чаш) на уровне, обеспечивающем установку (на пути агломерата в вагон или другое приемное устройство) дробилки, грохота и, наконец, самого приемного устройства. При разгрузке чаши вне спекательного здания, последнее может быть низким (одноэтажным) и дешевым.
Переносные чаши (рис. 110) делаются круглой формы из нескольких сегментов диаметром от 1,5 до 3 м. На двух противоположных сегментах имеются цапфы для захвата чаши краном и перевозки к месту загрузки и разгрузки. Отсасывание газов производится через днище чаши, имеющее центральное отверстие, которым она устанавливается на газопровод, соединяющийся с эксгаустером. Каждый эксгаустер обслуживает четыре чаши, которые независимо одна от другой загружаются и устанавливаются под вакуум благодаря наличию перекрывающих газопровод клапанов от каждой чаши.
Схема технологического процесса на фабриках, оборудованных переносными спекательными аппаратами, в части подготовки шихты не отличается от фабрик других систем.
Компоненты шихты загружаются в шихтовые бункера, откуда при помощи питателей дозируются объемным способом на сборный шихтовый транспортер, передающий шихту в барабанный смеситель. Из барабанного смесителя шихта при помощи ковша или другими средствами передается в бункер готовой шихты, откуда при помощи секторного затвора загружается в спекательную чашу. Для этого чаша устанавливается краном на специальную загрузочную тележку (рис. 111) с вращающейся платформой. Этой тележкой чаша подается к устью бункера и загружается шихтой. Во время загрузки чаша вращается вместе с платформой со скоростью 1,5 об/мин, что обеспечивает равномерную загрузку шихты, поверх которой насыпается тонкий слой коксика.
Чаша, загруженная шихтой, отвозится мостовым краном в спекательное отделение и устанавливается над вакуум-камерой, при этом автоматически открывается клапан газопровода, соединяющий днище чаши с вакуум-камерой. Посредством подвижного газового горна, а чаще горячим агломератом из соседней чаши шихта зажигается, и начинается процесс спекания. По окончании спекания кран подает чашу на разгрузку, которая производится вне спекательного отделения специальным опрокидывающим устройством (рис. 112). Агломерат при опрокидывании чаши разгружается на колосниковый грохот для отделения возврата, откуда скатывается в вагоны.
При всей кажущейся простоте оборудования и сооружений способ агломерации в переносных чашах периодического действия в действительности выглядит громоздким и сложным, а на крупных фабриках он становится и дорогим.
С технологической точки зрения процесс спекания в переносных чашах также имеет существенные недостатки. Основным из них является уплотнение шихты, происходящее во время перевозки и установки чаши с шихтой над камерой разрежения.
Неизбежные при этих операциях встряхивания и толчки уплотняют шихту, что ухудшает показатели процесса спекания.
Следующим большим недостатком данной системы является обслуживание нескольких чаш (четырех) одним эксгаустером.
Установка чаш в разное время на спекание требует и разного вакуумного режима в каждой чаше, так как в одних чашах шихта спеклась до колосников, а в других может находиться различный по высоте слой агломерата, вследствие этого наибольшее количество воздуха просасывается через те чаши, где спекание или закончилось, или подходит к концу. Это приводит к плохому использованию мощности эксгаустера и понижению удельной производительности установки.
Удельная производительность аппаратов периодического действия обоих типов (стационарных и переносных) примерно одинакова и значительно ниже, чем на машинах непрерывного действия.
Фабрики, оборудованные стационарными чашами
В стационарных чашах загружают и зажигают шихту при помощи передвигающегося над ними загрузочного вагона и подвижного зажигательного горна. Разгрузка агломерата осуществляется опрокидыванием чаши вокруг своей горизонтальной оси на 90—120°.
Переносные чаши в большинстве имеют круглую форму и загружаются шихтой из стационарного бункера вне спекательного отделения. Для загрузки шихтой и выгрузки агломерата чаша переносится мостовым краном.
Через пустотелые цапфы камера разрежения чаши соединяется трубопроводом с циклонами, а последние с эксгаустером. Для поворота и разгрузки чаши на одной из торцовых сторон имеется зубчатый сегмент, сцепленный с зубчатой шестерней червячного привода, соединенного с электромотором.
Шихта в спекательную чашу загружается самоходным загрузочным вагоном (рис. 105) с двумя бункерами: один для постели и другой для шихты.
Заполнение бункера загрузочного вагона осуществляется по-разному: на одних фабриках шихта и постель подаются через загрузочные воронки грейфером, на других заполнение производится посредством барабанного или ленточного питателя из бункеров готовой шихты.
Шихта зажигается горном (рис. 106), установленным на тележку, передвигающуюся вдоль фронта чаш. Для зажигания применяется жидкое или газообразное топливо. Количество форсунок устанавливается из расчета: одна форсунка на 0,1 м 2 площади чаши. Часто горн сцепляется с загрузочным вагоном, посредством которого и устанавливается над той или другой подготовленной к зажиганию чашей.
Топливо и воздух для форсунок подаются на рабочую площадку трубопроводами, располагаемыми вдоль одной из стен здания или непосредственно под полом рабочей площадки с выводом патрубков в пунктах питания горна. Такой способ питания горна имеет то неудобство, что при каждом зажигании шихты приходится сначала отключить горючее и воздух от горна у чаши, где зажигание закончено, и подключить у чаши, подготовленной к зажиганию.
В последнее время разработан метод присоединения зажигательного горна к газопроводу через водяной затвор, позволяющий подавать газ и воздух к горелкам горна во время движения непрерывно.
Необходимый для спекания воздух всасывается эксгаустером при разрежении под колосниковой решеткой, изменяющемся от 600 до 1200 мм вод. ст. Для каждого спекательного аппарата устанавливается индивидуальный эксгаустер, способный создавать разрежение 1100—1200 мм вод. ст.
Потери вакуума в аппаратах этого типа практически не имеют места, так как сальниковое уплотнение между цапфами и газопроводом обеспечивает удовлетворительную плотность, что является большим достоинством этих аппаратов.
На рис. 107 представлен схематический разрез фабрики нового типа, оборудованной стационарными чашами. Рабочая площадка фабрики представлена на рис. 108.
Дозировка шихты — объемная посредством тарельчатых питателей, смешивание производится в барабане. Наибольший размер барабана: диаметр 2,5 м, длина 7 м, скорость вращения 20 об/мин.
Готовая шихта грейфером, элеватором или скипом подается на высшую отметку фабрики в бункера готовой шихты, откуда через секторный затвор выдается в загрузочный вагон. Эти перегрузки уплотняют шихту и уменьшают ее газопроницаемость, что является серьезным недостатком фабрик, оборудованных периодически действующими аппаратами.
Загрузочный бункер, перемещаясь по рабочей площадке фабрики над спекательными аппаратами по рельсовому пути, укладывает сначала слой постели на колосники и поверх постели из другого бункера слой шихты заданной высоты. После загрузки над чашей устанавливается горн, в котором газ воспламеняется обычно с помощью электрической искры.
По окончании спекания чаша электроприводом поворачивается вокруг своей горизонтальной оси, разгружая агломерат на колосниковый грохот. В последнее время на этих фабриках агломерат при разгрузке из чаши подвергается дроблению в зубчатой одновалковой дробилке.
Обильное пылевыделение являлось серьезным препятствием для распространения этого способа спекания. Для локализации пылевыделения чашу перед разгрузкой покрывают колпаком, из-под которого запыленный воздух отсасывается вентилятором и затем очищается от пыли в циклонах.
На старых фабриках возврат отделяется на колосниковых грохотах, а на новых колосниковые грохоты заменены вибрационными. На современных фабриках под каждой чашей устанавливают бункера для приема агломерата от 2—3 операций; через этот агломерат тем же вентилятором, который установлен для обеспыливания помещения, просасывается воздух с целью охлаждения агломерата, находящегося в бункере. При площади чаши 10 м 2 для охлаждения агломерата и вентиляции помещения устанавливается эксгаустер производительностью 330 м 3 /мин при вакууме 300 мм вод. ст., а при площади чаши 21 м 2 производительность эксгаустера составляет 520 м 3 /мин при том же вакууме.
Очистка газов от пыли производится в инерционных конических циклонах. На рис. 109 представлена усовершенствованная схема агломерационной фабрики, оборудованной стационарными чашами периодического действия.
Наибольшее количество фабрик, оборудованных стационарными спекательными аппаратами периодического действия, построено в США и в Германии, производительность их не превосходит 200—300 т агломерата в сутки. В табл. 78 приводятся заимствованные из литературных источников данные по главнейшим показателям работы некоторых фабрик.
До 1941 г. на заводе им. Дзержинского работала агломерационная фабрика, оборудованная пятью стационарными чашами размером 3,82×2,52 = 9,62 м 2 каждая; она использовалась для спекания колошниковой пыли. Суточная производительность фабрики составляла 220—250 т агломерата.
Перспективы применения стационарных чаш периодического действия в СССР ограничены вследствие их невысокой производительности, повышенных капитальных затрат и эксплуатационных расходов.
Увеличение размеров спекательных аппаратов до 33 и даже 46 м 2 не может устранить присущих этим машинам недостатков, но может вызвать ухудшение условий спекания из-за сосредоточенного отсоса газов через цапфы.
«Кузница Гигантов» Путь металла из земных недр, сквозь пламя печей до главных строек России
Продукцию реализует в России и других странах СНГ, экспортирует металл в 30 зарубежных государств.
1 июля 2011 г. ЗСМК и НКМК объединились в ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат». В апреле 2016 года компания создала Дивизион «Сибирь», куда вошли ЕВРАЗ ЗСМК и Евразруда.
Что построено из металла ЕВРАЗ ЗСМК
ЕВРАЗ ЗСМК — это:
Горнорудные активы
Коксохимический передел (КХП) ЕВРАЗ ЗСМК — одно из крупнейших коксохимпроизводств не только в России, но и в мире. Его называют заводом в заводе. Несколько подразделений связаны в единый замкнутый цикл. Коксохим почти на год старше Запсиба. Здесь получили первую в истории комбината товарную продукцию — кокс 6-процентной влажности.
КХП обеспечивает коксом доменный цех комбината. Основной агрегат производства — коксовая батарея. Запустить ее в эксплуатацию и остановить можно только один раз в жизни, остановка означает гибель.
Коксохимики внедряют современные природоохранные технологии. Цех химулавливания и производства коксохимпродукции оснащен гидравлическими дыхательными клапанами, которые улавливают 90% вредных компонентов от данных источников. Аспирационные системы углеподготовительного и углеобогатительного цехов работают на осветленной воде, что позволяет снижать выбросы сточных вод. Внедрение технологии конечного охлаждения коксового газа в закрытой теплообменной аппаратуре позволит сократить выбросы специфических загрязняющих веществ коксохимпроизводства в атмосферу еще на 80%.
За 55 лет коксохимики произвели:
196 млн тонн кокса
3,9 млн тонн сульфата аммония
11,8 млн тонн каменноугольной смолы
> 4,8 млн тонн бензола
> 500 тыс. тонн толуола
> 700 тыс. тонн нафталина
6,8 млн тонн каменноугольного пека
> 184 млн тонн угольного концентрата
Аглофабрика ЕВРАЗ ЗСМК снабжает доменщиков агломератом — главным сырьем для доменных печей. Три агломашины производят более 600 тыс. тонн продукции в месяц.
В 2017-2019гг. на аглофабрике запустили четыре современные газопылеулавливающие системы, они очищают воздух от загрязняющих веществ, образующихся в процессе производства агломерата. Новые аспирационные системы на 22% снизили выбросы аглофабрики в атмосферу.
366 млн тонн агломерата произвела аглофабрика за 55 лет.
В доменном цехе ЕВРАЗ ЗСМК рождается чугун — один из первых металлов на Земле, выплавленных человеком.
На участок шихтоподготовки круглосуточно приходит сырье для выплавки чугуна: кокс, агломерат, окатыши, железная руда и др. Скипы поднимают сырье наверх, к колошнику печи. За сутки на участке перерабатывают около 30 тыс. тонн продукции.
Топливо для цеха готовят также на комплексе вдувания пылеугольного топлива — его комбинат запустил одним из первых в России в 2014 году. Комплекс позволяет снижать себестоимость чугуна, заменяя дорогостоящий кокс на более дешевый энергетический уголь.
Большая часть чугуна после выпуска отправляется в конвертерные цеха, еще часть уходит на производство рельсового проката, отправляется к сторонним российским потребителям и на экспорт.
Слитки делают на участке разливки. Сюда приходят ковши с металлом, который сливают по желобам в специальные формы — мульды. Затем металл охлаждается, и получаются чушки весом 7-10 кг.
260 млн чугуна выплавили доменщики комбината за 55 лет.
14 км — протяженность конвейеров отделения подготовки доменного сырья.
Доменные печи ЕВРАЗ ЗСМК
Объем печи № 1 и № 3 — 3 тыс. м³
Объем печи № 2 — 2 тыс. м³
Звено из конвертерной стали
Сталеплавильное производство ЕВРАЗ ЗСМК стоит в середине технологического процесса. Оно связывает первичный передел, где производят кокс и чугун, и прокатные цеха, где выпускают товарную продукцию.
На ЕВРАЗ ЗСМК два конвертерных цеха. Их называют братьями.
Первый разливает сталь классическим способом — в изложницы. Слитки идут на блюминг, где их прокатывают до размеров заготовки, а затем — на прокатные станы среднесортного или сортопрокатного цехов. Здесь производится товарный металлопрокат, который отправляют потребителям.
Второй цех часть стали разливает в изложницы, но большее количество металла идет на слябовую и сортовую машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Сортовую заготовку прокатывают на стане «450» среднесортного цеха, часть отправляют на внутренние рынки и экспорт. Слябы ЕВРАЗ ЗСМК полностью идут на экспорт.
В 2016 году во втором конвертерном цехе реконструировали сортовую МНЛЗ. Раньше производить продукцию можно было только закрытым типом разливки с использованием погружного стакана. Реконструкция позволила освоить разливку открытым способом, увеличить скорость разливки и серийность и, соответственно, повысить производительность с 1,2 до 2,2 млн тонн литой заготовки в год.
Слябы ЕВРАЗ ЗСМК отправляются в 20 стран. Среди постоянных клиентов — Мексика, Южная Корея, Тайланд, Индонезия, Тайвань, страны Ближнего Востока.
За 55 лет сталеплавильщики Запсиба произвели более 291 млн тонн конвертерной стали.
Электросталеплавильный цех обеспечивает заготовкой рельсобалочный и шаропрокатные станы. Одновременно с реконструкцией РБЦ в цехе модернизировали оборудование. Чтобы обеспечить потребность рельсобалочного цеха в литой заготовке, реализовали инвестпроект по интенсификации производства стали.
Прокатные силы комбината
Прокатное производство ЕВРАЗ ЗСМК выпускает заготовки и готовую продукцию — проволоку и гвозди, изготавливает валки и ролики для прокатных станов и обслуживает их. Подразделение сформировалось в 1995 г. В 2018 г. к нему присоединилось сталепрокатное производство.
В сортопрокатном цехе ЕВРАЗ ЗСМК производят арматуру, которую знают не только в России. Прокатчики владеют технологией выпуска профилей по британскому, израильскому, американскому и гонконгскому стандартам, которые востребованы на зарубежных рынках.
С 2010 г. сортопрокатчики используют технологию слиттинг-процесса — разделяют стальную заготовку вдоль, прокатывают ее в два ручья и получают сразу две единицы продукции. Благодаря этому производительность стана выросла на 30%.
Первые стометровые рельсы России
Электросталеплавильный и рельсобалочный цеха — одни из самых больших на комбинате. Их работа неразрывно связана — в ЭСПЦ выплавляют заготовку, из которой в РБЦ катают рельсы. До 80% всей продукции отправляется Российским железным дорогам.
Металлурги ЕВРАЗ ЗСМК знают, что такое поставлять рельсы в масштабах огромной страны. 12 часовых поясов, тысячи километров железных дорог, объем перевозок все время растет — в регионах открываются новые производства, и им нужны рельсовые пути, ведущие к магистралям РЖД.
Потребности РЖД в современной качественной продукции растут, и, чтобы идти в ногу со временем, металлурги ЕВРАЗ ЗСМК освоили выпуск 100-метровых рельсов. Первая партия уникальной продукции была отгружена потребителю в мае 2014 года.
В рельсовое производство входят:
После модернизации РБЦ, с января 2013 года, все рельсы катают на современном немецком стане SMS MEER. Его длина — около 300 метров. Из ЭСПЦ заготовка поступает холодной, затем ее нагревают до 1220 градусов, благодаря чему металл становится пластичным, и подают на стан. На входе длина заготовки всего 8 метров, но пройдя несколько обжимных клетей, она вытягивается и на выходе превращается в 100-метровый рельс. Он отправляется на установку закалки. Раньше применяли технологию объемной закалки в масле, при которой закаливался весь профиль, хотя высокая твердость требуется только для головки рельса. Сейчас рельс поступает на установку дифференцированной закалки воздухом сразу же после прокатки на стане. Для оптимального сочетания твердости и остаточных напряжений головка, шейка и подошва рельса закаливаются в разной степени. Это повышает эксплуатационные свойства, облегчает последующую отделку и является более экологичным.
На новом стане большинство операций автоматизированы, поэтому на участке почти нет людей. Обслуживают оборудование операторы постов управления, вальцовщики, резчики горячего металла, машинисты кранов.
В 2018 г. на участке отделки 100-метровых рельсов провели техническое перевооружение: установили дополнительное оборудование, смонтировали линии приемки, правки, порезки рельсов. За счет запуска второй линии годовая мощность рельсобалочного цеха увеличилась более чем в 2 раза. Вырос выпуск востребованных РЖД 100-метровых рельсов Р65, металлурги начали производить европейские рельсы 60Е1 и 54E1 в востребованных за рубежом длинах: 30, 36, 60, 72 и 90 метров.
ЭСПЦ обеспечивает заготовкой рельсобалочный и шаропрокатные станы. Одновременно с реконструкцией РБЦ в цехе модернизировали оборудование. Чтобы обеспечить потребность рельсобалки в литой заготовке, реализовали инвестпроект по интенсификации производства стали. Модернизацию дуговой электросталеплавильной печи № 2 проводила авторитетная в мировой металлургии немецкая компания ProMetals. За счет сокращения времени плавки и снижения затрат на производство стали удалось увеличить объемы выпуска заготовки. Уменьшился расход графитированных электродов и электроэнергии. Снизив издержки, металлурги смогли дополнительно получать 150 тыс. тонн стали в год и почти полностью закрывать потребности рельсобалочного цеха в сырой заготовке.
Масштабная реконструкция рельсобалочного производства ЕВРАЗ ЗСМК завершилась в 2013 г. На ее реализацию ЕВРАЗ направил более 18 млрд рублей
До 80% рельсовой продукции ЕВРАЗ ЗСМК отправляется в адрес РЖД
ЕВРАЗ ЗСМК выпускает более 20 рельсовых профилей по отечественному и зарубежным стандартам, включая рельсы для железных дорог, стрелочных переводов, метрополитена, а также крановые, усовиковые и трамвайные рельсы.
География зарубежных поставок рельсовой продукции РБЦ
Собственная руда — залог успеха
Евразруда — горнорудный филиал ЕВРАЗ ЗСМК, в который входят несколько горнодобывающих и горно-обогатительных предприятий в Кемеровской области. Руду добывают подземным способом. Основной потребитель продукции — ЕВРАЗ ЗСМК. В 2018 г. Евразруда произвела 3,4 млн тонн товарного концентрата.
В состав Евразруды входят:
Таштагольская шахта — одно из старейших предприятий Евразруды по добыче полезных ископаемых и производству первичного концентрата.
Таштагольская руда содержит 40% железа, а в некоторых местах — 60% и больше. Из одинакового объема полезных ископаемых здесь производят больше концентрата, чем в Казе и Шерегеше.
Шерегешский рудник — одно из крупнейших предприятий Евразруды по добыче железной руды и производству первичного концентрата. Горняки Шерегеша первыми в ЕВРАЗе перешли на систему отработки железорудного месторождения с помощью самоходной техники.
Первая самоходная техника в Шерегешской шахте начала работать в 2013 г. Это были машины подрядной организации для проходки горных выработок. В 2014-м ЕВРАЗ приобрел собственную технику. Сейчас 90% добычных работ ведут с помощью современных высокопроизводительных машин. Основные работы по новой технологии начали на двух участках месторождения — «Подрусловый» и «Новый Шерегеш». Осваивать третий участок — «Главный» — начали в 2018 г.
После реконструкции производительность Шерегешского рудника увеличилась в 2,4 раза.
Абагурская обогатительная фабрика — связующее звено между горнорудными и металлургическими активами ЕВРАЗ ЗСМК. Работники фабрики превращают первичный железорудный концентрат в качественный продукт, необходимый для производства металла.