apqp что это такое простыми словами
Apqp что это такое простыми словами
АPQP состоит из шести разделов:
1. Планирование и определение программы
Данный раздел описывает, как определить нужды и ожидания потребителя, чтобы спланировать и определить программу качества.
Входами этого процесса, в частности являются:
На выходе процесса:
2. Проектирование и разработка продукции
Раздел описывает элементы процесса планирования, в ходе которого вырабатываются свойства конструкции практически в окончательном виде.
Основными из таких элементов являются:
3. Проектирование и разработка процесса
Рассмотрены главные особенности разработки производственной системы и связанных с ней программ качества.
4. Утверждение продукции и процесса
Описаны основные особенности утверждения производственного процесса. Команда по планированию качества подтверждает, что программа качества и карта потока процесса соблюдаются, а продукция соответствует установленным требованиям.
5. Обратная связь, оценка и корректирующие действия
Указывается на необходимость оценки эффективности действий по планированию качества продукции с позиций:
6. Методология программы качества
Описан структурированный подход к разработке, выбору и внедрению методов управления в системе качества. Приведен бланк программы качества. Рассмотрены вопросы анализа процессов.
Apqp что это такое простыми словами
Одним из основных критериев отбора участников мирового автомобильного рынка и степени их конкурентоспособности является соответствие системы менеджмента качества (СМК) предприятия не только международному стандарту ISO 9001 [1], но и международному отраслевому стандарту ISO/TS 16949 [2]. В этих стандартах главные акценты сделаны на удовлетворенности потребителя и процессном подходе, позволяющем избавиться от разобщенности в понимании производственного процесса и сократить до минимума конфликтные ситуации, возникающие между различными уровнями управления производством. Несомненно, что обязательное условие развития любого предприятия – достижение долгосрочной конкурентоспособности.
Одним из важнейших инструментов стандарта ISO/TS 16949 является процедура APQP «Перспективное планирование качества продукции» [4], целью которой является обеспечение выполнения всех необходимых процедур и этапов работы для того, чтобы можно было произвести качественные автокомпоненты при приемлемом уровне затрат. Однако на многих российских предприятиях внедрена система разработки и постановки продукции на производство (СРПП), соответствующая национальным стандартам РФ [5], существует сформировавшаяся за много лет определенная последовательность этапов производства, и простая замена СРПП процессом APQP невозможна: она требует дополнительных усилий и ресурсов. Одной из основных является проблема выстраивания производственного процесса в соответствии с описанием процедуры APQP в соответствующем стандарте [4].
Цель исследования – рассмотреть основные этапы процедуры APQPс точки зрения обеспечения и совершенствования СМК предприятия; установить информационные связи между этапами планирования, проектирования, разработки и производства продукции и построить блок-схему процедуры APQP.
Основное отличие процедуры APQP от СРПП заключается в последовательно-параллельном выполнении этапов производственного процесса. Такой подход позволяет в случае необходимости вернуться на предыдущий этап, провести корректирующие действия и продолжить работу. В стандарте [4] не описан механизм взаимодействия элементов процедуры APQP, не установлены четкие логические взаимосвязи и не представлен весь процесс графически. Вероятно, этим обусловлен тот факт, что большая часть сотрудников без соответствующего обучения с трудом понимают, что от них требуется, когда руководство предприятия принимает решение о совершенствовании собственной системы менеджмента качества и внедрении этапов перспективного планирования качества продукции.
Поэтому ключевой задачей данного исследования является представление процедуры APQP в наглядной форме, позволяющей сотрудникам автомобилестроительных предприятий, в частности работникам, входящим в состав APQP-команды без особого труда понимать, как работает процесс в целом и за какую из функций всего «механизма» они отвечают. Кроме того, полученная блок-схема поможет молодым сотрудникам легче адаптироваться к работе, что благоприятно скажется на производственном процессе.
Процедура APQP состоит из пяти этапов. Определим основные цели и построим блок-схемы, руководствуясь требованиями стандарта.
I этап – «Планирование, разработка концепции и плана обеспечения качества продукции».
Цель – обеспечение ясного понимания потребностей и ожиданий потребителей и планирование всего APQP-процесса.
Одним из главных шагов выполнения процесса планирования можно назвать формирование APQP-команды, в составе которой должны быть представители маркетинговой, конструкторской, технологической, производственной и других служб, участвующих в этом процессе [7]. Блок-схема I этапа представлена в статье [6].
II этап – «Проектирование и разработка автомобильного компонента».
Цель – определение в почти итоговом виде свойств и характеристик конструкции будущего автокомпонента на основе всеобъемлющего и критического анализа технических требований, другой технической информации, результатов испытаний опытного образца и т.д. В случае если разработку конструкции автокомпонента выполняет потребитель или сторонняя организация, APQP-команде необходимо рассмотреть все факторы разработки.
На II этапе формируется перечень особо важных документов, например, таких как перечень показателей качества, план управления опытным образцом, план управления установочной серией, которые впоследствии используются при выполнении IV этапа процедуры. Блок-схема II этапа представлена на рис. 1.
I II этап – «Проектирование и разработка процессов».
Цель – разработка всех технологических и производственных процессов в окончательном виде [4].
По аналогии со вторым этапом, на третьем формируются не менее важные документы, такие как карта потока процесса, план анализа измерительных систем и другие. Блок-схема III этапа представлена на рис. 2.
IV этап – «Окончательная подготовка производства автомобильных компонентов».
Цель – достижение полной готовности к производству автокомпонентов с необходимым темпом выпуска и с заведомым обеспечением всех требований к качеству.
В ходе IV этапа APQP-команда должна подтвердить, что планы управления и карта потока процесса соблюдаются, а продукция соответствует требованиям потребителя [4]. Блок-схема IV этапа представлена на рис. 3.
V этап – производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия). Главной целью этого этапа можно назвать обеспечение партнерства поставщика и потребителя в решении проблем и постоянном улучшении [4]. Блок-схема V этапа представлена на рис. 4.
Рис. 1. Блок-схема II этапа «Проектирование и разработка автомобильного компонента»
Рис. 2. Блок-схема III этапа «Проектирование и разработка процессов»
Рис. 3. Блок-схема IV этапа «Окончательная подготовка производства автомобильных компонентов»
В статье рассмотрены основные этапы процедуры APQP, основанные на требованиях национального стандарта РФ, с точки зрения сотрудника, который отвечает за совершенствование СМК отечественного автомобилестроительного предприятия. Построена блок-схема процедуры APQP в соответствии со стандартом этой процедуры и установлены взаимосвязи между этапами планирования, проектирования, разработки и производства продукции.
Рис. 4. Блок-схема V этапа «Производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия)»
Рецензенты:
Кретинин О.В., д.т.н., профессор кафедры «Автоматизация машиностроения», ФГБОУ ВПО «Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева», г. Нижний Новгород;
Панов А.Ю., д.т.н., профессор, заведующий кафедрой «Теоретическая и прикладная механика», ФГБОУ ВПО «Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева», г. Нижний Новгород.
Процесс утверждения производственных деталей (PPAP) используется в цепочке поставок автомобилей для установления доверия к поставщикам и их производственным процессам. Фактические измерения берутся из произведенных деталей и используются для выполнения различных тестовых листов PPAP.
«Поставщик должным образом понимает все требования к техническому проектированию и спецификациям заказчика, и этот процесс может привести к производству продукта, постоянно отвечающего этим требованиям, во время фактического производственного цикла с указанной производительностью». Версия 4, 1 марта 2006 г.
Хотя у отдельных производителей есть свои особые требования, Группа действий автомобильной промышленности (AIAG) разработала общий стандарт PPAP как часть расширенного планирования качества продукции (APQP) и поощряет использование общей терминологии и стандартных форм для документирования статуса проекта.
Целью любого процесса утверждения производственной части (PPAP) является:
СОДЕРЖАНИЕ
Важнейшие элементы процесса утверждения производственной части
Утверждение PPAP
Документация на пакет PPAP тесно связана с усовершенствованным процессом планирования качества продукции, используемым во время проектирования и разработки новых транспортных средств и систем компонентов, чтобы снизить риск неожиданного отказа из-за ошибок при проектировании и производстве. Руководство по PPAP публикуется AIAG и определяет общие требования для получения утверждений PPAP. Дополнительные специфические требования клиентов могут быть наложены конкретными клиентами (производителями транспортных средств) и включены в контракты на закупку. Подробные сведения о «специфических для клиента» требованиях можно найти на веб-сайте Международной автомобильной целевой группы (IATF) или на порталах поставщиков, предоставленных производителями транспортных средств. Новый веб-сайт, разработанный с учетом требований конкретного клиента, LLC, был создан для решения проблем, связанных с распространением и доступностью требований конкретного клиента.
Поставщики должны получать одобрение PPAP от производителей транспортных средств всякий раз, когда в производство вводится новый или модифицированный компонент или изменяется производственный процесс. Для получения разрешения поставщик должен предоставить образцы деталей и документальные доказательства, подтверждающие, что:
По сути, PSW и ISIR являются частью PPAP или VDA и могут даже не входить в PPAP в таких случаях, как первоочередные части инструмента, которые в большинстве случаев должны быть представлены с PSW и ISIR, но не будут утверждены в PPAP до тех пор, пока условия серии не будут встретились.
Элементы PPAP
Ниже приведен список всех 19 элементов и их краткое описание.
Требования PPAP обычно различаются по уровням следующим образом:
Как легко внедрить и сертифицироваться на APQP с помощью платформы 3DEXPERIENCE
APQP и его важное место в инженерных процессах.
Многие молодые компании в сфере производства авто компонентов сталкиваются с этими 4-мя латинскими буквами. Как правило, заказчик в лице OEM (завод-изготовитель или подрядчик одного из автомобильных гигантов) просит предоставить доказательства для аудита процессов по APQP. А еще есть отчетность по APQP. И хорошо, если звучат только APQP, так как есть еще FMEA или PPAP…
Сотрудник, на которого повесили проработку APQP, первым делом поищет в Яндекс или Google, и прочитает статью в Википедии. Возможно даже попадет на англоязычную Википедию, или другие объясняющие суть методологий APQP сайты, и прочитает примерно следующую сухую вытяжку:
Разработан в 1980-х советом экспертов от крупнейший Ford, General Motors, Chrysler. Состоит из подразделов FMEA, SPC, MSA, PPAP. Что-то про планирование качества, про 4 главных этапа, и так далее [1].
А история следующая. Во всем цивилизованном мире есть крупнейшие OEM автопроизводители, проектирующие, собирающие автомобили. Все любят автомобили. Автомобили – отличительный признак нашего века. По сложности проектирования и производства с авто спорит только авиа индустрия. Автомобиль состоит из около 30 тысяч компонентов [2]. Поэтому компоненты производят и поставляют сторонние компании – поставщики. OEM берет на себя только критические точки автомобиля, отдавая на сторону разработку и изготовление даже подушек безопасности и тормозов, самых критических для безопасности систем. А автомобиль – очень небезопасное изделие.
А как проконтролировать поставщиков tier 1 и tier 2? Чтобы автокомпонент отвечал требованиям качества, безопасности, надежности? Как OEM’у быть уверенным, что молодая и не очень компания, поставляющая железку в автомобиль, следит за тем, что она запроектировала и изготовила? Так вот, чтобы хоть как-то контролировать множество поставщиков и качество множества деталей автомобиля, был разработан и практически повсеместно внедрен каркас из методологий, процессов и отчетности APQP.
OEM понимает, что если поставщик следует методологиям APQP, то вероятность феерических отказов и возвратов уменьшится, а соответственно и затрат по гарантийным обязательствам и ударов по имиджу. Вспомните истории, то Toyota отзывает сколько-то тысяч авто для замены ремней [3], то Honda меняет на тысячах авто подушки безопасности [4]. А что бы было, если бы APQP процессов не было на предприятиях поставщиков? Таких историй было бы еще больше.
Сколько затрат несет компания, если OEM отзывает тысячи автомобилей из-за ее амортизатора или подушки? Страшно представить, не говоря уже о испорченной репутации. Мы все помним, репутация нарабатывается годами, а теряется за секунды. Потеря будущих контрактов от OEM – и здравствуй банкротство. Все поставщики должны быть заинтересованы в строгой последовательности при внедрении методологий, которые требует OEM. И это не эфемерные методики и стандарты, они помогают в отношениях с OEM, они помогают в улучшении качества продукции, в улучшении рабочего климата в компании.
Да, в России может быть это так не работает. Но это пока. Еще в 2001 году АвтоВАЗ, группа ГАЗ ввели стандарт ГОСТ, взятый целиком из APQP [5]. Не стоит думать, что это просто так – они требуют его внедрения от своих поставщиков в России.
3 ОСОБЕННОСТИ APQP И СВЯЗАННЫХ ПРОЦЕССОВ
APQP дает общие требования к инженерным процессам. К примеру, в компании должно быть календарное планирование и управление проектами. Сам проект должен состоять из 4-х этапов. Должна быть собрана команда под проект, инициативные инженеры с разными компетенциями. По окончанию этапа, выполняются ревью документации, изучаются возможные дефекты, сбои от тех или иных конструкторских решений, самые критические сразу же исправляются. Это делается коллективным разумом проектной команды, исключая замыливание взора одного участника, который и проектировал, и анализировал свою работу.
APQP не дает каких-либо рекомендаций, КАК внедрять методики и процессы, это дело каждой компании. Можно попробовать купить пару программных продуктов (управление проектами, требованиями), навесить дополнительные обязанности на сотрудников. Делать отчетность постфактум, исключая любые положительные эффекты от APQP (методология будет работать в плюс, если процессы совершались четко в те этапы, когда это требуется, а не когда все сроки просрочены). В целом, APQP затрагивает все этапы инженерии будущего изделия:
Помимо планирования качества в рамках APQP, каркас методик, процессов и отчетности не требует, но рекомендует внедрение нормальных процессов внесения изменений в конструкторскую и иную другую документацию, управление требованиями. Желательны информационные системы управлением изделием, в которые часто входят изменения и требования.
Важный комплекс действий и отчетов PPAP делается ближе к концу проекта, состоит из 19 (!) документов. Да, некоторые из них не требуются OEM’ом. Но правило общее такое: без предоставленных PPAP оплачиватьOEM продукцию не будет (это за рубежом, в России – по-разному). А если вводится новая деталь, или меняется старая – комплект документации PPAP нужно согласовывать заново.
А PPAP основывается на FMEA. Который должен быть сделан на предыдущих этапах. Например, DFMEA(FMEA процессы) это список возможных отказов и их последствий. А DVPR (PPAP процессы) – это план, как эти отказы тестировать, какие критерии отказа, какие критерии того, что считать отказом изделия.
И как быть нашей инженерной команде по проекту? Тут целая головная боль: нужно следить, чтобы нужные процессы и отчеты были в конце нужного этапа, нужно планировать качество продукта в конце проектирования, технологической подготовки, перед запуском в производство. Нужно отдельно вести где-то проект, делать так, чтобы сроки там были актуальные. А если еще придет аудит, и выяснится, что каких-то документов нет, их нужно срочно делать, а как? Гораздо проще внедрить APQP по нормальному. От этого выиграет качество изделия, инженеры будут заниматься процессами APQP просто как еще одним видом документации на продукт, выполняя его качественно и в срок. Аудит проходится легко, OEM видит, что процессы налажены, и компания получает жирный плюс к репутации.
Осталось понять, как сделать органичное внедрение APQP в компанию? Ответ ниже.
Первое, в чем помогает 3DEXPERIENCE – это базовые требования от APQP к процессам компании. А именно – управление проектами. И не обрезанные графики проектов – а полноценные процессы между участниками, с назначением задач, с уведомлением по электронной почте, с интеграцией в корпоративный Outlook. Никаких файлов проектов! Все находится в центральной базе данных, каждый участник процессов может следить за ходом проекта, дедлайнами, этапами. Каждый инженер вовлекается в проектный процесс, видит и знает свои задачи и будущие задачи.
CS Group предоставляет шаблон APQP проекта в 3DEXPERIENCE, который компания может изменить и расширить под себя. Это стандартные 4 этапа и их расшифровка (все входящие подзадачи в данные этапы).
Важнейшей концепцией в 3DEXPERIENCE в проектном блоке являются отчетные результаты по задаче. Данную отчетность должен прикрепить в систему исполнитель по результатам своей работы по задаче. Необходимую отчетность можно назначить на шаблон, и сделать отчетность обязательной по задаче, которую нельзя завершить, если не прикрепить соответствующие результаты работы. А результатами работы могут быть любые документы, так же прикрепленные объекты внутри платформы 3DEXPERIENCE (3D модель, чертежи, спецификации, PDF и так далее).
Так что старт любого APQP проекта делается в несколько кликов. Создаете новый проект из шаблона, и вы получаете готовые этапы и вехи, с отмеченной необходимой выходной документацией (не только APQP, но и конструкторской, и технологической, и иной другой по вашем процессам). Назначаете исполнителей по задачам, двигаете сроки на диаграмме ганта – и запускаете проект.
Если углубиться в этап проекта APQP, в системе есть все задачи по конструкторской подготовке производства, ТПП и так далее. И в нужных местах этапа проекта есть соответствующие APQP задачи по разработке процессов DFMEA PFMEA, PPAP. Команда проекта не сможет забыть выполнить эти обязательные шаги по планированию качества, так как это будет в их повестке дня по задачам. А что нужно сделать, всегда напомнит 3DEXPERIENCE в описании задачи по тому или иному процессу.
Движемся дальше. Все процессы FMEA PPAP в 3DEXPERIENCE не просто обычные документы и таблицы, это объекты платформы, со связями и атрибутами. Это позволяет сразу понять, как заполнять необходимые документы, это позволяет искать данные объекты, использовать их как исторические данные, дублировать и переиспользовать, отслеживать связи. Встроенные средства отчетности позволят формировать из объектов качества бумажную отчетность. Так же объекты и документация процессов FMEA PPAP позволяет четко отследить, к каким деталям и сборкам относятся документы качества, по каким требованиям.
Главное преимущество платформы – связанность всех данных в едином интегрируемом окружении работает и тут. Ваши проекты, задачи, результаты работ по задачам проекта (3д модели изделия, чертежи, требования) и процессы APQP взаимосвязанные, все детали можно отследить. Платформа предоставляет все инженерные средства, это и система управления составом изделия, и связанный с ним модуль внесения изменений, управление проблемами и т.д.
Другое свойство платформы 3DEXPERIENCE – это расширяемость и кастомизируемость. Процессы APQPв платформе можно легко доработать под специфические нужды компании и OEM. CS Group имеет богатый опыт доработки 3DEXPERIENCE, добавления новой отчетности и бизнес-процессов.
Фреймворк APQP строго необходим для компаний в автомобильной индустрии, хотя бы потому, что OEMтребуют его внедрения и предоставления необходимой отчетности. Его внедрение может быть для галочки, или более глубоким и интегрированным в проектные процессы. Выбор за компанией.
Не смотря на выбранный путь внедрения, 3DEXPERIENCE с работающим процессом и необходимыми инструкциями обеспечит простое прохождение сертификации APQP, FMEA, PPAP. Так же платформа включает автоматизацию всех инженерных процессов, таких, как внесение изменений, управление проектами и требованиями, управление конфигурациями и продуктовыми линейками, управление составом изделия, CADсистемы, технологическую подготовку производства, имитационное моделирование и многое другое.
Компания CS Group с компетенциями в области автоматизации проектирования и подготовки производства поможет в налаживании процессов планирования проектов и планирования качества APQP, в технической и методологической поддержкой по использованию 3DEXPERIENCE в любой инженерной дисциплине.
Apqp что это такое простыми словами
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Системы менеджмента качества в автомобилестроении
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА ПРИ ПЛАНИРОВАНИИ, РАЗРАБОТКЕ И ПОДГОТОВКЕ
ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЬНЫХ КОМПОНЕНТОВ
Management quality systems for automotive industry.
Advanced product management quality planning and control plan
Дата введения 2005-07-01
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 125 «Статистические методы в управлении качеством продукции», ОАО «НИЦ КД», ОАО «АВТОВАЗ», ЗАО «АИЦ», ООО СМЦ «Приоритет», ОАО «ГАЗ»
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 125 «Статистические методы управления качеством продукции»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 мая 2005 г. N 142-ст
Введение
Настоящий стандарт содержит методологию планирования, разработки, подготовки производства и производства автомобильного компонента (а/к) с акцентом на предупреждение ошибок, постоянное улучшение и совершенствование продукции, которая должна соответствовать требованиям потребителя и предвосхищать их.
Процесс планирования, разработки, подготовки производства и осуществление производства (далее APQP-процесс) а/к разбит на этапы с четкими требованиями к входам и результатам на выходе для каждого этапа.
Отмечены организационные аспекты APQP-процесса а/к: командный подход, четкое распределение ответственности.
В приложениях представлен ряд форм и бланков, обязательных при выполнении APQP-процесса.
Разработка стандарта вызвана необходимостью дальнейшего развития автомобильной промышленности России с помощью современной методологии и организации работ, признанных ведущими автомобильными компаниями мира.
Методология, изложенная в стандарте, согласуется с международными стандартами в области менеджмента качества ИСО 9001:2000, ИСО 9004:2000 и ИСО/ТУ 16949:2002.
Настоящий стандарт дополняет/видоизменяет требования ГОСТ Р 15.201 для автомобильной отрасли.
Данная методология применима и к другим отраслям промышленности.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на автомобильные компоненты (а/к), поставляемые потребителю. Стандарт содержит методологию и устанавливает процедуру и APQP-процесс а/к.
Стандарт устанавливает общие для поставщиков этапы APQP-процесса и общую форму отчетности при разработке концепции, опытного образца, подготовки производства, а также на этапе серийного производства а/к.
Требования стандарта распространяются как на внешних, так и на внутренних поставщиков автосборочных заводов.
Стандарт рекомендуется применять при разработке стандартов предприятия, процедур, инструкций, форм, бланков и иных документов в рамках действующей на предприятии системы менеджмента качества.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство
ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь
ГОСТ Р 51814.1-2004 (ИСО/ТУ 16949-2002) Системы менеджмента в автомобилестроении. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО 9001-2001 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части
ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
ГОСТ Р 51814.3-2001 Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами
ГОСТ Р 51814.4-2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов
ГОСТ Р 51814.5-2005 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Анализ измерительных и контрольных процессов
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р ИСО 9000 и ГОСТ Р 51814.1, а также следующие термины с соответствующими определениями;
3.1 автомобильные компоненты (а/к): Комплектующие изделия и материалы, используемые при производстве и сборке автомобилей.
3.2 процесс планирования, разработки, подготовки и производства автомобильного компонента (APQP-процесс): Структурированный метод определения и своевременного выполнения поставщиком всех этапов работы, необходимых для обеспечения требований и ожиданий потребителя к а/к.
3.3 карта потока процесса: Схема, составленная из условных знаков и отражающая последовательность операций изготовления продукции.
3.4 план управления (качеством): Краткое формализованное описание технологии формирования показателя качества продукции, его контроля и управления процессом производства.
3.5 ключевая характеристика автомобильного компонента: Характеристика а/к, несоответствие которой может значительно повлиять на безопасность автомобиля, экологические показатели или функциональные свойства автомобиля (качество, надежность).
3.6 ключевые процессы: Процессы изготовления а/к, несоответствие которых (по ключевым параметрам, режимам) может привести к несоответствию ключевой характеристики а/к.
3.7 поставщик (автомобильного компонента): Юридическое лицо, планирующее и(или) осуществляющее изготовление а/к для целей поставки.
3.8 потребитель: Юридическое лицо, получающее автомобильные компоненты и использующее их для изготовления автомобилей или их узлов.
3.10 статистическое управление процессом (SPC-Statistical Process Control): Метод статистического анализа процесса и управления его изменчивостью.
3.12 команда по планированию, разработке, постановке и производству а/к (APQP-команда): Команда специалистов различного профиля, создаваемая специально для организации и управления АРQР-процессом.
4 Основные положения
4.1 Цели проведения APQP-процесса
Целью APQP-процесса является обеспечение на его выходе запланированного качества серийно производимых а/к, соответствующих требованиям и ожиданиям потребителей.
APQP-процесс имеет внутреннюю цель: четкое взаимодействие всех его участников и обеспечение своевременного выполнения требуемых этапов работы при приемлемых затратах.
APQP-процесс проводят в инициативном порядке внутренние и внешние поставщики а/к. Выполнение этапов APQP-процесса требуется для всех подразделений, участвующих в разработке, подготовке производства и изготовлении а/к.
Результаты APQP-процесса, оформленные в соответствующем виде, входят в комплект документов о согласовании а/к, которые вместе с заявкой поставщик направляет потребителю в соответствии с ГОСТ Р 51814.4.
4.2 Распространение APQP-процесса
APQP-процесс распространяется на поставщиков трех типов:
— поставщик, производящий а/к и ответственный за его проектирование;
— поставщик, производящий а/к по документации, предоставленной потребителем или внешней проектной организацией;
4.3 Принципы APQP-процесса
Применение APQP-процесса основано на следующих принципах:
— приверженность высшего руководства компании достижению поставленных целей;
— командная работа и взаимодействие с другими командами и лицами;
— распределение ответственности и полномочий;
— полная преемственность этапов APQP-процесса: результаты (выходы) предыдущего этапа являются входами последующего;
— постоянный анализ результатов с принятием решений;
— последовательно-параллельное выполнение этапов в соответствии с установленными плановыми сроками.
4.4 Результаты выполнения APQP-процесса
Основные ожидаемые положительные результаты выполнения APQP-процесса:
— гарантированное обеспечение запланированного уровня качества а/к;
— своевременное представление потребителю качественной продукции по возможно более низкой цене;
— системность и результативность процедур планирования, разработки, подготовки производства и производства а/к;
— общая отчетность для поставщиков;
— адресное распределение ресурсов поставщика;
— создание условий для определения требуемых изменений на самых ранних этапах, избежание запоздалых изменений.
4.5 Этапы APQP-процесса
APQP-процесс состоит из пяти этапов: