qrqc что это такое

Применение QRQC, QC-Story и RCA для решения проблем в бизнесе

В одном из прошлых материалов мы рассмотрели пошагово метод QRQC на основе ведения бланка. Давайте попробуем разобраться глубже что это такое и для чего надо.
QRQC, QC-Story, RCA по сути одно и тоже – метод определения проблемы и её решения, называются только по разному. Оба метода основаны на цикле Деминга/Шухарта PDCA – Plan-Do-Check-Act – Планируй-Делай-Проверяй-Корректируй и позволяют идентифицировать проблему и решить её. На мой взгляд предпочтительнее QRQC, так как первое Q – quick, т.е. быстрое реагирование на проблемы качества, а не долгая и мучительная Story. Всегда можно всем это напомнить, чтобы расшевелить.

Для чего применять QRQC

Для решения любых повторяющихся проблем: Если у вас ежемесячно падают продажи, или часто приходят рекламации от клиентов, или постоянно находят брак в производственном процессе

Для любых серьёзных единичных проблем: проблемы безопасности сотрудников, производственная ошибка, влекущая возможности риска для жизни сотрудников или клиентов.

Для поиска причин какого-либо интересующего вас события в вашей компании: почему замена оборудования на новое не увеличила производительность компании?

Все проблемы, которые не могут решены нажатием выключателя «решить проблему» стоит решать при помощи QRQC. Даже если вам кажется, что причина очевидна и клиент был обслужен плохо потому, что в районе выключили свет. Почему вы не были к этому готовы?

Когда применять QRQC

Сразу, как стало ясно, что проблема повторяется: две или более одинаковых проблемы на одном участке за установленный период — день, неделя, месяц.
Сразу, как только обнаружена серьёзная проблема: если проблема, связанная с безопасностью или влекущая тяжёлые последствия выявлена, моментально необходимо начинать QRQC.

Что входит в QRQC

Как применять QRQC

Быстро! Применение QRQC обусловлено необходимостью минимизировать негативное влияние проблем на вашу компанию, ваших клиентов и окружающую среду, взаимодействующую с вашей продукцией или услугами. В связи с этим необходимо максимально быстро принять меры в первую очередь для защиты клиента, а потом уже защищающие компанию. Это может быть внеплановый контроль продукции, остановка производственной линии, всё, что позволит не допустить попадание несоответствующего продукта клиенту.

Кто отвечает за QRQC

Один человек. Один и только один – у семи нянек дитя без глаза. Если есть основания полагать, что проблема появилась на определённом участке вашей компании, то назначьте менеджера этого участка вести QRQC. Он будет собирать QRQC-совещание, приглашать на неё вовлечённых людей, тех кто так или иначе относится к проблеме и методам её решения. Он будет заполнять бланк QRQC и отслеживать статус действий. Если потом выяснится, что проблема создана на другом участке, то передайте бланк и ответственность другому менеджеру, это нормально.

Кого приглашать на QRQC

Всех, кто отвечает за проблему. Проще привести производственный пример: если проблема создаётся на линии сборки чего-нибудь, то приглашать инженера, отвечающего за эту часть линии, менеджера линии, бригадира (лидера-команды), оператора-сборщика, на участке работы которого возникает проблема, того, кто обнаружил проблему (если она обнаружена на производстве), инженера по качеству. Должны быть все, кто имеет отношение к возможности повлиять на проблему. Если для предотвращения влияния на клиента действие может быть принято только в другой части производства, то необходимые сотрудники с той части производства приглашаются прямо в процессе, и они обязаны прийти.

Как вести QRQC

Читайте в этой статье. (Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.) Запомните, вы собрались решать проблемы, а не искать виноватых. Ищите проблемы! Никто не виноват, проблемы общие!

Вопросы для проверки правильности ведения QRQC

Определение проблемы

Выбор проблемы

Исходное состояние при начале QRQC

Анализ причин

Планы

Изучение

Стандартизация и контроль

Планирование будущего

Используя данные вопросы, вы можете оценить полноту и объективность используемой информации, а также правильность проведённого QRQC анализа.
Если вашей компании нужна помощь в решении внутренних проблем или в обучении сотрудников методам поиска корневых причин несоответствий (QRQC, RCA, QC-Story) – свяжитесь с нами по электронной почте info@quorace.com или через форму ниже!

Вы так же можете скачать самый полный бланк QRQC на нашем сайте: Бланк QRQC
Мы подробно разобрали как проводится QRQC и заполняется бланк в нашем материале: Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.

Источник

Процедура быстрого реагирования QRQC

1. Процедура применяется для оперативного устранения несоответствий, выявляемых в процессе деятельности предприятия и устанавливает порядок действий по решению возникающих проблем в процессе деятельности предприятия.

2. Для решения каждой конкретной проблемы создается автономная команда из представителей подразделения, в котором возникла проблема, и уполномоченных представителей причастных подразделений, возглавляемая руководителем.

3. В рамках процедуры быстрого реагирования для определения коренной причины возникновения проблемы по решению автономной команды используются следующие методы и инструменты: «5-Почему» анализ, диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, метод PDCA, метод 8D.

4. Выбранные методы и инструменты должны обеспечивать оперативный и эффективный анализ возможных причин существующей проблемы, основываясь на трех реалиях: реальное место, реальная продукция, реальные данные, в логической последовательности.

5. Решение проблем осуществляется на 3-х уровнях:

— 1-й уровень (решение проблемы до 3 рабочих дней) – решение проблемы и разработка корректирующих действий силами подразделения;

— 2-й уровень (решение проблемы до 30 дней) – решение проблемы совместно с причастными подразделениями;

— 3-й уровень (срок решения проблемы определяет директор по направлению, но не более 90 дней) – решение глобальных проблем с применением метода 8D.

6. Применение метода QRQC должно охватывать все уровни управления предприятия: цех, причастные подразделения, руководители подразделений, главные специалисты, директора по направлениям, генеральный директор.

— ежедневное оперативное утреннее производственное совещание в цехе, ответственный – начальник цеха;

— ежедневное селекторное совещание по вопросам обеспечения качества выпускаемой продукции (ежедневный День качества) ответственный – начальник отдела технического контроля (ОТК);

— еженедельное совещание у генерального директора – ответственный директор по управлению качеством и сертификации.

9. Руководителем процесса решения проблем с применением метода QRQC в цехах завода является начальник цеха.

10. Методом QRQC решается любая проблема, носящая критичный характер, создающая риски невыполнения поставленных целей и задач.

11. На предварительном этапе: при возникновении или обнаружении несоответствия в эксплуатации, в процессе производства, при сдаче продукции заводской инспекции ЦТА ОАО «РЖД» рабочая группа в составе: производственный мастер, технолог, работник ОТК и, при необходимости, рабочий, изготовивший данную продукцию, осуществляют разбор данного несоответствия.

13. Первый уровень решения проблем:

13.1 Если в процессе анализа рабочей группой выяснено, что причина возникновения несоответствия (проблемы) ясна и последствия устранимы без привлечения функциональных специалистов цеха и не требует разработки плана действий, то в данном случае по несоответствующей продукции осуществляются действия в соответствии с нормативными и распорядительными документами, действующими на предприятии.

13.2 Если рабочей группой выяснено, что причина возникновения зависит от функциональных специалистов цеха или необходим ремонт и прочие конкретные действия устраняющие проблему, мастер или технолог заносит проблему в лист фиксации проблем и возникающих отклонений от стандартов, расположенный на стенде визуального менеджмента (СВМ), при необходимости с корректирующими мероприятиями, ответственными и сроками исполнения.

13.3 На первом уровне проблемы решаются и устраняются в течение 24 часов, в случае необходимости выполнения корректирующих мероприятий допускается устранение проблемы в срок до 3 рабочих дней, планируемое фактическое выполнение мероприятий в обязательном порядке фиксируется на СВМ.

13.4 В случае не решения проблемы причастными подразделениями в рабочем порядке в установленные сроки вопрос выносится на утреннее совещание у начальника цеха.

14. Второй уровень решения проблем:

14.1 Если в процессе анализа рабочая группа не определила коренную причину выявляемых повторяющихся несоответствий, то оформляется протокол совещания рабочей группы с изложением проблемы и проведенных работ по ее устранению и обсуждение проблемы, выносится мастером или технологом на ежедневное цеховое совещание, на котором начальник цеха одобряет открытие бланка QRQC.

14.2 Работу по организации устранения проблемы осуществляет автономная команда, возглавляемая начальником цеха или заместителем начальника цеха, в состав которой входит старший мастер участка, начальник технологического бюро цеха, старший мастер контрольный и назначенные уполномоченные технологических и конструкторского подразделений.

14.3 В течение рабочего дня после решения руководитель автономной команды собирает совещание, на котором проводится анализ возможных причин с применением инструментов на выбор: «5-Почему?» анализ, диаграммы Парето, диаграммы Исикава. Назначается ответственный за оформление бланка QRQC.

14.4 После определения возможных причин автономная команда разрабатывает план действий, корректирующие и предупреждающие мероприятия по устранению коренной причины. В обязательном порядке в первую очередь определяются блокирующие действия с целью недопущения несоответствующей продукции в дальнейшее производство.

14.5 Назначенный ответственный заполняет бланк QRQC и заполненный бланк QRQC направляет руководителям причастных подразделений для обеспечения выполнения разработанных мероприятий и ОТК для контроля исполнения.

14.6 Назначенный специалист ОТК, осуществляет контроль исполнения мероприятий, по согласованию с руководителем автономной команды, закрывает открытые вопросы, готовит информацию на ежедневный селектор и причастным подразделениям о мероприятиях, не выполненных по срокам, готовит отчет по итогам работы за неделю и направляет его генеральному директору по.

14.7 Генеральный директор итоги работы за неделю по решению проблем с применением метода QRQC рассматривает на еженедельном совещании с оценкой деятельности руководителей подразделений, по вине которых не соблюдаются сроки выполнения мероприятий проблем второго и третьего уровней.

14.8 Открытые проблемы фиксируются в течение одного рабочего дня с момента открытия бланка QRQC ответственным по подразделению в электронных журналах учета бланков QRQC.

14.9 Ответственный специалист БК ОТК на основе получаемых от цехов бланков QRQC и сведений, содержащихся в программе «Контроль QRQC», ведет базу бланков QRQC завода в сетевом ресурсе \\Nevz\nevz\QRQC.

14.11 При полном выполнении мероприятий второго уровня или если в процессе их выполнения обнаружено, что коренная причина не выявлена и разработанные мероприятия не устраняют несоответствия, необходимо переходить на третий уровень – проведение глубокого анализа причин с применением метода 8D. Переход инициирует начальник цеха или ответственный заместитель начальника цеха.

15. При невозможности решения проблемы на втором уровне и необходимости глубокого анализа причин несоответствия возможен переход сразу на третий уровень – применение метода 8D.

16. В основе всех действий по решению проблем методом QRQC применяется метод PDCA – метод постоянного улучшения (планируй – делай – проверяй – улучшай).

17. Для решения проблемы на третьем уровне по инициативе начальника цеха-изготовителя Дирекцией по управлению качеством и сертификации собирается отдельное совещание, где назначается ответственный за оформление решения проблемы с применением метода 8D.

18. Бланк QRQC закрывается начальником цеха (руководителем подразделения) в случае устранения проблемы. Копию бланка по электронной почте цех направляет специалисту БК ОТК для учета.

20. Применение метода QRQC считается результативным при закрытии проблемы в сроки, установленные данной инструкцией, и если после 5 смен/дней с момента выпуска данной проблемной продукции проблема больше не возникает.

21. Оригиналы оформленных бланков QRQC хранятся в цехе в отдельной папке в течение 3 лет.

Источник

ТЕХНОЛОГИИ, ИНЖИНИРИНГ, ИННОВАЦИИ

Измеритель диаметра, измеритель эксцентриситета, автоматизация, ГИС, моделирование, разработка программного обеспечения и электроники, БИМ

Новочеркасский электровозостроительный завод внедряет контроль качества по методике QRQC

Качество продукции – это один из основных факторов, способствующих увеличению объема реализации и прибыли, а также выпуску продукции, отвечающей требованиям безопасности. На Новочеркасском электровозостроительном заводе создана гибкая система менеджмента качества с применением информационных технологий и классических методов управления качеством (QRQC, 8D, А3 и статистических методов). Данная система позволяет проводить ежедневный мониторинг и анализ несоответствий, выявляемых в процессе производства и эксплуатации, оперативно определять их коренные причины и принимать срочные меры по их устранению.

Самым эффективным методом решения проблем является контроль качества быстрого реагирования (метод QRQC). Он позволяет решать любую проблему, носящую критичный характер, создающую риски невыполнения поставленных целей и задач. Данный метод, как и решение любых проблем на заводе, основан на цикле PDCA:

В 2011 году метод QRQC на НЭВЗе начал активно применяться в связи с внедрением Дорожной карты развития Производственной системы ЗАО «Трансмашхолдинг». В настоящее время на заводе действует инструкция ИС 081.01 «Порядок применения процедуры быстрого реагирования QRQC». По применению данной инструкции специалисты почти всех подразделений завода прошли обучение в Учебном центре предприятия.

Согласно инструкции ИС 081.01 «Порядок применения процедуры быстрого реагирования QRQC» решение проблем осуществляется на 3-х уровнях:

I уровень – проблема рассматривается рабочей группой непосредственно на рабочем месте и на пятиминутных совещаниях производственных участков с обязательной фиксацией проблемы на стенде визуального менеджмента (СВМ). После этого силами рабочей группы разрабатываются корректирующие действия. В состав рабочей группы входят: производственный мастер, технолог, работник ОТК и, при необходимости, рабочий, изготовивший данную продукцию/ группа специалистов подразделения.

II уровень – проблема выносится на ежедневное совещание у начальника цеха, где принимается решение об открытии бланка QRQC. В бланк заносится следующая информация: выявленная проблема, состав рабочей группы, возможная причина, инструмент, применяемый для анализа и определения коренной причины, план действий по устранению проблем, отметка о результативности проделанной работы.

Контроль выполнения корректирующих мероприятий осуществляется на ежедневном селекторном совещании по вопросам обеспечения качества выпускаемой продукции (ежедневный День качества) и на еженедельном совещании у Генерального директора по понедельникам.

III уровень – проблема, требующая дополнительного финансирования, которое невозможно обеспечить за счет утвержденного бизнес-плана текущего года, а также глобальные проблемы, решаемые с применением метода 8D (метод решения проблем в области качества за 8 шагов, направлен на быстрое рассмотрение дефектов и на недопущение подобных проблем путем их предупреждения). Решения и выполнение корректирующих действий находятся под контролем директоров по направлениям.

Все проблемы II и III уровней фиксируются в электронной системе «Контроль QRQC», в которой работают все подразделения завода. Контроль исполнения мероприятий осуществляет бюро контроля ОТК.

Метод QRQC применяется не только для решения проблем в производстве, он также успешно используется во всех сферах деятельности предприятия. С начала внедрения процедуры на заводе с применением метода QRQC было решено более 200 проблем. В 2016 году открыто 54 бланка QRQC, из них 38 проблем закрыто, 16 в процессе выполнения.

Активно используют данную процедуру отделы: маркетинга, кадров, главного сварщика, главного металлурга, опытных электровозов и экспорта, учебный центр. Так, например, применяя инструмент QRQC, была решена проблема в эксплуатации электровоза 3ЭС4К – задиры по рабочей поверхности коллектора на электродвигателе ДТК-800Е №0132, черт. 6ТС155.054. Проанализировав проблему, специалисты отдела главного технолога включили в технологическую инструкцию изменения по исключению попадания крепежных элементов в тяговый двигатель при выполнении операций по снятию щеток.

Источник

Метод QRQC — Быстрое реагирование на проблемы качества. На основе опыта в лучшей команде Volvo. Объясняем на котах.

QRQC (Quick Response Quality Control) является универсальным методом, позволяющим быстро реагировать на проблемы, возникающие как на производстве, так и на складе, а также при организации и продаже услуг. Этот метод позволяет докопаться до корневой причины и изменить процесс так, чтобы он работал без ошибок, в нужном вам формате.
Ключевой особенностью QRQC является то, что данный инструмент должен начинать работать сразу на месте обнаружения и возникновения ошибки. Проблема ни в коем случае не должна решаться умозрительно — только реальные вещи, реальные участники, реальные действия и реальные данные прямо на производственной линии.
QRQC = быстрое реагирование + предотвращение влияния на клиента + RCA

Вам необходимо определить лидера, отвечающего за правильность ведения QRQC, но важно, чтобы не он заполнял бланк QRQC, а ответственный за проблему, представляющий участок, на котором она возникла. Ели неизвестно, какой участок ответственный, то за заполнение бланка отвечает наиболее вероятный участок с последующей передачей в ходе расследования. Определите и согласуйте внутри компании выбор первого ответственного участка, так как этот момент всегда вызывает много вопросов и приводит к спорам. Рекомендую вам делегировать это решение ответственному за проведение QRQC, который должен быть опытным сотрудником, понимающим процессы.

Участники:
Ответственный за проблему
Ответственный за ведение QRQC (обычно, сотрудник отдела качества или внешний тренер, умеющий правильно подойти к вопросу) — QRQC лидер
Представители всех вовлечённых в процесс команд (инженеры, технологи, логисты, операторы сборки и т.д.)

QRQC [на котах]
На нашем странном заводе в процессе аудита готовой продукции, проводимым методом случайной выборки, обнаружена страшная проблема — кот не соответствует требуемым геометрическим параметрам.
Аудитор готовой продукции вызывает в аудиторское помещение сотрудника отдела качества и групп-лидера (бригадира) участка, где производится операция по откорму котов, так как предполагает, что проблема возникла именно там. Аудитор продолжает заниматься своей работой, сотрудник отделка качества фиксирует проблему и берёт на контроль, ответственный за проблему начинает QRQC.
Замечание: уверен, возникнут вопросы о том, почему проблемой не занимается отдел качества и т.п. В данном примере я говорю о настоящем отделе качества, который отвечает не за контроль, а за обеспечение качества и стабильности процессов. Отдел качества является драйвером решения проблем.

Шаг 1.
Зафиксировать проблему.

Проблема должна быть визуально понятна, лучше всего это покажут фотографии в формате Правильно (OK) — Неправильно (NOK), с пояснениями, лучше всего если это реальная фотография текущей проблемы, произошедшей только что. Если нет возможности сделать фотографию состояния ОК, то надо его максимально подробно описать, приложить чертежи, эскизы, всё, что даст понимание того, как должно быть правильно.

NOK — кот гораздно меньше установленных в технической документации геометрических параметров
OK — кот требуемого размера

Шаг 2
Анализ 5w2h

Это очень простой и понятный инструмент сбора первичных сведений о проблеме, позволяющий понять её суть, влияние на клиента и масштабы.
Только ключевые вопросы, ничего лишнего.

В случае с котом всё выглядело так:

Шаг 3
График возникновения проблемы

На графике отображаются все известные случаи. Если выяснится, что подобная проблема встречалась раньше, то она отображается в начале графика, даже если это было год назад.

График даёт визуальное представление о частоте возникновения проблемы и иногда позволяет сделать выводы о зависимости возникновения проблемы во времени

Шаг 4
Место возникновения и обнаружения проблемы в потоке

Определите место обнаружения проблемы в потоке и место, где проблема могла возникнуть. В нашем случае дефектного кота обнаружил аудитор, а возник он, кажется, на этапе откорма.
Поток рисуется связанными блоками, где каждый блок либо этап, либо отображает часть процесса, которую мы не рассматриваем, т.е. например, сильно в начале процесса сборки — в этом случае в блоке ставится многоточие. Придумайте, какие символы вы будете применять для обозначения этапа процесса, на котором проблема обнаружена (например, глаз или галочка) и этапа, на котором проблема возникла или предположительно возникла (прицел, молния, восклицательный знак).

Шаг 5
Предупреждающие действия

Один из самых важных шагов.
Иногда, если проблема имеет очень серьёзные предполагаемые последствия, начинают с этого шага, чтобы, руководствуясь даже минимумом имеющейся информации, предотвратить негативное влияние на клиента. Определите правила, когда вы начинаете с этого шага. Это важно.

Когда суть проблемы ясна, необходимо определить предупреждающие действия – действия, которые не должны допустить попадания несоответствующей продукции или услуги как к финальному клиенту, так и на следующий этап процесса от предполагаемого места возникновения.
Основная задача – защита клиента.
Для начала этапа планирования действий и дальнейшего анализа необходимо собрать кросс-функциональную команду из представителей различных подразделений компании, вовлечённых в производство/предоставление услуги.
Ключевой фактор — скорость принятия решения и их нацеленность на результат.

1.Опишите действие
2.Назначьте ответственного за выполнение, это должен быть один из присутствующих при анализе проблемы – ответственный может быть только один, где два и больше – там нет ответственных
3.Определите дату готовности

Важно понимать, что не всегда можно обеспечить сплошной контроль и следует воспользоваться выборками продукции.
Также нет смысла делать сразу полную проверку склада, может проблема только с рыжими котами, тогда контроль будет упрощён, время и деньги сэкономлены.
Для каждого действия задавайте себе вопрос – поможет ли это действие здесь и сейчас не допустить несоответствие на следующем этапе процесса и защитить клиента. Если нет, то скорее всего это долгосрочное корректирующее действие.

Шаг 6
5Why

Думаете Нет ничего проще, чем задать пять вопросов почему? Ещё чего! Об этом я и писал в начале.
Стоит провести 5 Почему дважды – по причине возникновения проблемы и по причине, по которой её не обнаружили.

Естественно, тут всё притянуто за уши (кота), такого процесса нет. Но необходимо понять, что задавая вопросы вы должны найти корневую причину, в этом случае это отсутствие предъявленных требований при разработке процесса.
Скорее всего, задавая вопросы, в 95% случаев вы будете находить в роли причины человеческую ошибку – ошибка оператора/сотрудника и т.п., но на самом деле человеческая ошибка это 5% случаев, а в 95% это проблемы управления процессом, например, отсутствие встроенного качества, допускающее переход ошибки на следующий этап.

А теперь посмотрим почему кота не нашли сразу.

Тут абсолютно та же механика, только необходимо понять, почему процесс позволяет выпускать несоответствующую продукцию, и это никак не обнаруживается. Это может быть намёком на место, где в процессе может быть встроена poka-yoke.

Шаг 7
Корректирующие действия

Также, как и с 5why их можно разделить на две части – устранение корневой причины и встраивание контроля.
Но надо понимать, что контроль не создаёт ценности, и его надо по возможности минимизировать.
Корректирующие действия планируются абсолютно также, как и предупреждающие действия. Один в один.

Шаг 8
Контроль

Контроль проводится для проверки результативности запланированных корректирующих действий.
И опять всё то же самое:

Если проверка показала, что проблема не устранена, то причина была выявлена неверно – необходим новый анализ корневых причин с учётом всех новых известных данных.

Если вы посмотрите внимательно, то вы обнаружите здесь заложенный PDCA цикл — всё по лучшим практикам.
Со своей стороны советую вам сделать стандартный бланк на большом листе, например, А2, который вы будете вешать на досках или флипчартах и заполнять, приклеивая фотографии и занося данные прямо на месте. Хранится они будут у вас там же, на участке, где была обнаружена проблема, а фотографии заполненных бланков в высоком разрешении по окончании расследования вы будете хранить где-то в электронных базах данных.

Немного о роли QRQC лидера
Этот человек должен очень хорошо знать всё, что происходит у вас на заводе, уметь найти логические нестыковки в рассуждениях, правильно применять все простые и непростые инструменты качества. Он не должен быть заинтересованной стороной, потому что часто те, кто отвечает за проблему пытаются увести в сторону, доказать, что это не они и не потому, что делают это специально, а потому, что верят в то, что не могли так ошибиться (ага! Сейчас!). Лидер направляет расследование и корректирует действия, обсуждая их с участниками для правильного и логичного разрешения ситуации.
Если вы прибегаете к помощи внешних консультантво, выстраивая систему обеспечения качества, внедряя различные методики, то QRQC лидер не будет знаком с вашим предприятием так, как знакомы вы, но он научит вас правильно задавать вопросы и не уходить в сторону.

Поменьше вам проблем!
С уважением,
Quorace.com

Вы можете скачать готовый бланк QRQC у нас на сайте: Бланк QRQC

Источник